Retrofit gegenüber Neuanlage, Fokus auf elektrische Modernisierung
Ausgangslage in Bestandsanlagen
Ein Retrofit eignet sich, wenn die Mechanik der Bestandsanlage weiterhin tragfähig arbeitet, aber die Elektrik den Betrieb ausbremst. In vielen Fällen entstehen Risiken nicht durch Gestell, Führungen oder Prozesshardware, sondern durch abgekündigte Steuerungen, alternde Antriebstechnik, unklare Schaltschrankzustände und fehlende Diagnose. Ein elektrischer Retrofit ersetzt genau diese Baugruppen und hält die Grundanlage produktiv.
Planbarer Projektumfang und definierte Stillstandszeit
Ein zentraler Vorteil liegt in der Planbarkeit. Beim Retrofit lässt sich der Umfang sauber abgrenzen, zum Beispiel Steuerung und I/O Struktur, Feldbus, Schaltschrank, HMI, Antriebe und Sicherheitsfunktionen. Engineering und Vorfertigung laufen parallel zum laufenden Betrieb. Schaltschrankaufbau, Verdrahtung, Beschriftung und Prüfungen können vorbereitet werden. Das reduziert die Zeit am Band, weil der Umbau vor Ort auf Anschluss, Tests und Inbetriebnahme fokussiert bleibt. Beispiel: Ein neuer Schaltschrank wird komplett vorgeprüft geliefert, inklusive Stromlaufplan, Klemmenliste und I/O Liste. Vor Ort erfolgt der Anschluss in einem definierten Stillstandsfenster. Danach folgen I/O Test, Safety Test und Funktionsprüfung nach Testplan.
Technische Stabilität durch moderne Steuerung und Diagnose
Ein weiterer Vorteil ist die technische Stabilisierung durch aktuelle Plattformen. Moderne SPS Systeme, aktuelle Bediengeräte und strukturierte Software erhöhen Diagnosequalität und Wartbarkeit. Beispiel: Eine alte HMI Oberfläche wird durch eine neue Visualisierung mit Alarmkonzept, Meldetexten und Servicebildern ersetzt. Störungen lassen sich schneller lokalisieren, weil Zustände, Verriegelungen und Fehlerursachen eindeutig sichtbar werden. Ergänzend lassen sich Messwerte erfassen, etwa Strom, Temperatur, Druck oder Taktzeiten, um Ursachen für Prozessschwankungen nachvollziehbar zu machen.
Antriebstechnik modernisieren und Prozesse ruhiger fahren
Auch die Antriebsebene profitiert. Moderne Umrichter, sanfte Rampen, parametrierte Schutzfunktionen und abgestimmte Regelung erhöhen Prozessruhe und reduzieren mechanische Belastung. Beispiel: Ein Pumpenantrieb bekommt einen Frequenzumrichter mit Überlastschutz, Trockenlaufschutzlogik in der Steuerung und klaren Störmeldungen. Das senkt Stillstände und vereinfacht die Instandhaltung.
Safety und Dokumentation auf einen aktuellen Stand bringen
Beim Thema Sicherheit schafft ein Retrofit klare Nachweise. Sicherheitskreise, Not Halt, Türüberwachung und sichere Abschaltung werden integriert und dokumentiert. Das erleichtert Abnahmen, Umbauten und spätere Erweiterungen, weil aktuelle Unterlagen, Prüfprotokolle und Softwarestände verfügbar sind.
Retrofit oft wirtschaftlicher als eine Neuanlage
Im Vergleich dazu verursacht eine Neuanlage häufig zusätzliche Aufwände außerhalb des eigentlichen Prozesses, etwa Fundament, Medienanschlüsse, neue Schnittstellen zur Peripherie, Umstellung von Bedienabläufen und eine längere Inbetriebnahmephase. Ein Retrofit minimiert diese Nebeneffekte, weil die Anlage im Kern erhalten bleibt und elektrische Verbesserungen gezielt an den Engpässen ansetzen.
Praxisbeispiel aus dem Betrieb
Ein mittelständischer Verpackungshersteller betreibt seit 2008 eine Kartoniererlinie mit nachgeschaltetem Etikettierer. Die Mechanik läuft stabil. Die Elektrik verursacht Ausfälle. Die SPS basiert auf einer älteren Plattform. Das Bediengerät zeigt sporadisch Ausfälle. Zwei Antriebe laufen mit veralteten Umrichtern, Ersatzteile sind schwer verfügbar. In den letzten drei Monaten treten pro Woche zwei bis drei Störungen auf. Jede Störung kostet im Schnitt 30 bis 60 Minuten Stillstand. Die Instandhaltung findet die Ursache oft erst nach Sichtprüfung im Schaltschrank, weil Diagnose und Meldetexte fehlen.
Der Betreiber entscheidet sich gegen eine Neuanlage, weil Lieferzeit, Umbau der Aufstellung und Neuabnahme den Betrieb zu lange blockieren würden. Das Retrofit Projekt startet mit einer Bestandsaufnahme, inklusive Signalplan, I/O Liste, Aufnahme der Umrichterparameter und Prüfung der Sicherheitskette. Im nächsten Schritt entsteht ein Retrofit Konzept mit klaren Schnittstellen. Der Schaltschrank wird im Vorfeld neu aufgebaut und vorgeprüft. Die Software wird parallel erstellt und mit I/O Simulation getestet. Für den Umbau wird ein Wochenende festgelegt.
Am Freitag 18:00 beginnt der Stillstand. Bis Mitternacht erfolgt die Demontage der Altkomponenten und der Anschluss des neuen Schaltschranks. Am Samstag laufen I/O Test und Safety Test. Am Nachmittag folgt der Funktionstest der Stationen, inklusive Antriebsparametrierung und Referenzfahrten. Am Sonntag startet der Probebetrieb mit Produkt. Am Montag 06:00 läuft die Linie im Regelbetrieb. In den folgenden vier Wochen sinkt die Zahl der Störungen deutlich, weil die Visualisierung eindeutige Meldungen liefert und die Antriebe saubere Zustandsrückmeldungen geben. Die Instandhaltung nutzt die Diagnoseseiten, um Störgründe zuzuordnen. Die Dokumentation bleibt vollständig, inklusive Prüfprotokollen und Softwarestand.